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            組合機床
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            組合機床故障診斷和項目修理分析論文
            來源:組合機床-鹽城市精派組合機床有限公司 時間:2022/10/19 點擊:328

              1問題的提出

              隨著組合機床使用時間的增加,機床的主要零部件受到疲勞破壞的影響,加工出的工件位置度不能達到標準,該機床對螺紋底孔的鉆孔精度一般要求位置度在0.40mm以內。在項修之前的主要超差類型就是孔徑超差和位置度超差,如圖1所示,因此,必修進行項修。

              2原因分析

              影響機床加工精度的因素有很多,針對本次面對的是需要項修的機床,所以從以下兩個方面來分析超差的原因:

              2.1工裝夾具的變形引起的加工誤差

              在實際加工時,用百分表在夾具體的各個主要受力面進行測量。結果顯示百分表只是在夾緊時有瞬時跳動,然后回到原來的讀數,在整個加工過程中基本保證讀數不變,所以工裝夾具的變形不是影響精度超差的主要原因。

              2.2機床各個運動件間的磨損引起的加工誤差

              經過檢查發現,動力頭下方的導軌帶磨損嚴重,壓板及楔鐵間隙很大超過1mm,主軸及刀桿有明顯晃動以及鉆模板上的鉆套內孔與刀具間隙偏大。所以基本確定各個運動件間的磨損是加工精度超差的主要因素。3原因診斷經過原因分析已經知道了,造成精度超差的主要原因基本確定是零件的磨損,接下來我們就根據兩個主要的超差現象對各個磨損部位進行分析,在確定成因之后進行修復。從而完成項修,恢復機床精度。(1)導軌帶磨損嚴重這使得,動力頭與床身的接觸面不平,從而兩者不在平行。主軸的位置與夾具體上的鉆套之間有了夾角,影響加工精度。并且使動力頭與導軌直接接觸,會劃傷導軌,影響導軌的導向作用。在拆解時發現機床的潤滑油槽有堵塞現象,所以導軌帶的磨損除了長期使用,還有個主要原因就是潤滑的不穩定,加劇了磨損的發生。因此在后期修復時,一定要清理或更換。(2)壓板和楔鐵的間隙過大,使得床身與動力頭之間的自由度增加,在加工時會導致動力頭震動和爬行,從而影響加工精度。在拆解時同樣發現潤滑油槽的堵塞,這也是加劇其磨損的原因。(3)在組合機床加工工件時,最終與工件接觸的.是刀具。而刀具是通過刀桿連接在主軸上的。所以主軸的晃動和刀桿與主軸間的間隙過大,都使得刀具在加工過程中,位置不固定,跳動過大。在拆解主軸箱時發現,箱體內的油里面混入大量的切削液,且有的軸承出現銹蝕的情況,這才導致了主軸跳動。另外主軸箱自身的潤滑油泵不工作也是造成這一現象的一個原因。(4)鉆套的作用就是定位和導向,鉆套內孔的磨損直接的結果就是定位性降低,尤其在機床存在以上幾種情況是尤其明顯。鉆套在工作時直接與刀具也就是鉆頭接觸,由于兩者之間的間隙較小,所以長期工作之后必然會磨損。加之本機床的主軸因為以上的原因,刀具與鉆套很難再一條直線上。因此磨損尤為嚴重,同時也縮短了刀具的使用壽命。

              4項目修理的實施

              通過以上的分析及診斷可以明確項修的主要目標,然后按步驟進行修繕。[2]

              4.1機床的拆卸

              將機床進行局部的拆解,將防護板卸下。然后把液壓油管、電線拆下。最后把壓板、斜鐵拆下,把動力頭、導軌吊下。在拆解是要注意安全操作,尤其在吊裝時,一定要確定吊環孔是否完好,以免發生危險。導軌和壓板磨損比較嚴重,及時送往修理車間按照原圖紙要求進行磨削修復,同時機床上其他的小零件如有損毀也要送修或者按圖紙重做。

              4.2機床的清理和檢查

              清理機床各個潤滑點,包括油管、接頭、油孔、油槽以及分配器。保證各處暢通,保證潤滑的穩定性。

              4.3對機床受損零部件進行項修

              將磨損嚴重的導軌帶換下,并進行刮研。刮研的過程首先是粗刮,用粗刮刀進行,并使刀跡連成一片。第一遍粗刮時,可按著導軌縱向的45°方向進行,第二遍刮研則按上一遍的垂直方向進行(即90°交叉),連續推刮工件表面。在整個刮研面上刮研深度應均勻,不允許出現中間高、四周低的現象。當粗刮到每刮方的研點數有2-3點時,就可以進行細刮了。細刮用細刮刀進行,在粗刮的基礎上進一步增加接觸點。刮研時,刀跡寬度應在6-8mm,長10-25mm,刮深0.01-0.02mm。按一定方向依次刮研,刀跡按點子分布且可連刀刮。刮第二遍時應在與上一遍交叉45°-60°的方向上進行。在刮研中,應將高點周圍的部分也刮去,以使周圍的次高點容易顯示出來,可節省刮研時間。同時要防止刮刀傾斜,在回程時將刮研面拉出深痕。細刮后的點子一般在每個刮方有12-15點即可[3]。在修復刀桿時選用電鍍鉻。因為用電鍍法修復磨損的零件時,不僅能恢復零件的尺寸,還能改善零件的表面性能,如提高硬度、耐磨性、耐腐蝕性等[4]。并且相對重新購買新的刀桿,更加的節約資金。

              4.4機床的裝配

              裝配的過程基本上與拆解的過程相反。遵循由局部到整體的裝配過程。在裝配過程中同樣要注意,裝配不是簡單的零件堆積,而是功能的組合,每個結構的設計和裝配力的松緊都將對機床的精度產生影響。由于之前主軸箱已經裝配完畢,所以本次裝配的重點就是壓板及楔鐵的配裝。壓板的間隙要用塞尺檢驗,要做到前后大概一致,保證有間隙,且間隙小于0.05mm。楔鐵同樣嚴格控制好間隙。因為壓板和楔鐵直接控制著主軸箱的移動穩定性,這是保證精度的重要環節。在機床整體裝配之后,先進性空轉試車,在沒有問題之后進行試加工。試加工合格之后,如圖3所示,對機床進行噴漆處理。

              5檢查與驗證

              通過一段時間的試車,發現機床精度達到項修的預期目標,且運行比較穩定。加工的工間的工廢率在3‰左右,達到了生產的要求,取得了良好的效果。

              6結語

              機械設備,在經過長期的使用之后?倳驗椴煌牟考匣,而失去機床原有的機械性能。因此科學的分析老化的原因以及其造成的影響,對機械的維修保養有著重要的的作用。

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